98%的质量事故源于这8种常见错误，请规避！

质量事故的分类

说到质量事故，首先大家想到的是量事故的分类，有两种分类法：

  一是分三类：一般质量事故，严重质量事故和重大质量事故

1）一般质量事故：凡具备下列条件之一者为一般质量事故 
a、直接经济损失在5000元（含5000元）以上，不满50000元的； 
b、影响使用功能和工程结构安全，造成永久质量缺陷的。

 
2）严重质量事故：凡具备下列条件之一者为严重事故 
a、直接经济损失在50000元（含50000元）以上，不满10万元的； 
b、严重影响使用工程或工程接否安全，存在重大质量隐患的； 
c、事故性质恶劣或造成2人以下重伤的。 

3）重大质量事故：凡具备下类条件之一者为重大事故，属建设工程重大事故范畴。 
a、工程倒塌或报废； 
b、由于质量事故，造成人员伤亡或重伤3人以上； 
c、直接经济损失10万元以上

  二是分四类：一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故

1)特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤(包括急性工业中毒，下同)，或者1亿元以上直接经济损失的事故;

2)重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故;

3)较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故;

4)一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。

8种常见错误

  错误一：返工后产品不再重检检验

过程中，发现了不良，经供应商或生产重工后，应该就没有什么问题了，可以少检或直接PASS。

有很多时候，供应商派出的重工人员工作并不认真，想早点回去，结果，有很多物料看都不看，有些箱开都没开放在中间。

而检验员去检验时，以为供应商全部重工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉：来料不良……

因此，针对供应商重工后的产品，检验员也应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新重工，直至检验合格为止。

  错误二：采购、业务、技术部、生产说这个可以放，于是我就放了

要知道，检验员的检验依据就是检验标准。检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等。若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认，而非其他部门说了可以就可以。

检验员的管理、绩效考核全在品质部，既然你听其他部门的，那直接调去其他部门不就得了。

曾经遇到过这样的案例，检验员检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产，不会投诉你的。结果检验员也没有上报上级，直接贴上合格标识，上线生产。结果导致生产线投诉、停线。这是采购是不会去承担这个责任的。

当物料造成生产困扰，其他部门只会问检验员是怎么检的，不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。

所以，检验员若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需在不良报告上注明改判原因。

  错误三：我以为……

当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时说“我以为。。。。。”。

做检验的人员不应该说“我以为”。当你在说“我以为”时，你就已经在为自己的过错找理由，找借口了。找了借口之后一定还会再犯！

再者，若遇到问题不能确认时，应先向上级咨询、确认。因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说“我以为”，我想要知道的知识导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。

例如：这次检验我抽样方法不对，来了6000个，有5栈板，200箱，按照要求应抽检32箱，每栈板平均抽样6箱；每箱抽6个；而我只检验了一栈板，共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上，导致我未抽到。后续我要按照标准的抽检方法去检。

  错误四：凭经验，搞关系

“这个物料不会出问题，免检。”这是老检验员常犯的毛病。很庆幸，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。

这个厂商（班长）跟我关系不错，昨天还给我买了水喝，还给我烟抽，这次不良就算了，PASS。这是检验员的大忌，一般公司都会发生。就因为给朋友面子，结果把自己陷进去了。

当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰，那么，上级领导第一先问的就是你是怎么检验的，为什么这个问题都看不到？就因为一个面子问题，造成公司损失是不可取的。

  错误五：这个问题上次开单都被改判、特采了，这次就不开了，直接贴PASS

有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导致生产投诉。

上司在改判此批时会有自己的考量，或依据实际情况而定，或与客户沟通，或与生产沟通、挑选等等，但均是只限此批。所以，在发现不合格后，虽然上批被改判，同样应该开单，拒收；不能越俎代庖，替你的上司做决定。

  错误六：漏检项目

因为物料是急料，采购、生产部都在催，所以，该有的检验项目虽然还有几项没有检，觉得应该没有问题，就贴上PASS标签上线。

每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发料，这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。

有些检验项目并没有检查到，就直接贴pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象，造成生产停线而遭到处罚。

急料部分通常都是采购一个一个电话催来的供，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不会去管；而供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。

当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，必须要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完，确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。

  错误七：发现问题后不再按流程检

在检验过程中发现了一个不良现象A，开单后，经处理（重工、特采等）上线生产后又发现了不良B。

检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候，当检验员仅发现一项不良时，就停止检验，马上开具不合格报告。

这个在以前的质量管理工作中，吃了不少的亏。例如：当检验员仅检验到外观不良（刮伤）时，因急于生产，采购特采上线。但到了生产过程中，却发现了另外的尺寸问题，导致无法组装……

因此，检验员在检验过程中，若发现不良，也应该把所有的不良项目全部检验完，对检验结果记录，待检验完成后再开单。

  错误八：这次就算了，多一事，不如少一事

大部分的检验员都不喜欢开不良报告，当然供应商就更不喜欢了。因为开了不良报告后，要拿着不良品找上司签字；还要通知采购；供应商来厂返工还要对重工方式确认；重工完后还要重新按照标准抽验等等。拒收一批，比正常检验三批的时间还多。

所以，很多时候，检验员在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了AQL拒收的标准，仍然贴合格标签上线，这无疑是不对的。

之前我带的检验员，基本上，每个新的检验员都要吃一次这样的亏：在检验的时候只发现了几个不良品，结果在生产过程中，不良品批量地爆发，导致生产停线等现象发生。

所以，当抽检达到AQL的拒收水准，一定要开单、拒收。

有些时候，在检验员发现不良后，采购往往说，这个问题我叫供应商过来重工就好了，就不要开单了，因开单麻烦嘛。

当出现这类现象时检验员通常都愿意帮这个忙，和采购一同将问题压下去，结果供应商处理不及时，导致生产线没有物料停线的情况都有，有的物料进料已三天，还未签单等等。

上级不知道的情况下，仅会将其视为检验员未检验的时效性问题。因此，检验员在检验到不良后，一定要严格开单，绝不姑息。

质量事故处理制度