SQE："我开不符合项目，从不允许供应商解释！"

◎ 在审核前的一个月要求供应商进行全项目检查，并将检查报告反馈给公司质保部。

◎ 整理公司对该供应商的各类要求。

◎ 通过相关部门整理有关供应商产品质量、交付表现、价格水平的数据和不符合内容的详细描述。同时整理第二配套商或潜在的第二配套商（供应商的假想敌）优势的内容和有关数据。

◎ 下发调查表，必须简洁、实用。

◎ 根据供应商回复的调查表，组织结构图，制定审核日程安排。

◎ 下发供应商审核通知、审核日程安排，联系后确定审核期间供应商提供的产品生产数量。

◎ 通常在审核开始前，审核员一般要用30～40分钟的时间和供应商的负责人进行交流，了解供应商的发展背景、发展方向、公司的主营业务、以往的业绩、为公司配套的经历，同时在交流的过程中最好把审核的目的及准备的第一阶段的内容反馈给供应商负责人。

在这一阶段的动机只是增进双方的了解，让负责人了解审核的目的和供应商的表现，至于不符合的解决方案就在审核负责部门时关注。

◎ 审核时的首次会议，与会人员必须包括供应商负责人、各部门负责人。

◎ 首次会议结束后，质量能力审核正式开始，首先审核人员召集各部门负责人询问他们都了解审核人员所在公司的哪些特殊要求，是通过哪些途径、哪些资料中获悉的，如果有偏差审核人员应及时提供准备好的有关资料，并进行解释，然后要求负责人员确定履行审核人员所在公司要求的日期。

◎ 质量能力审核，首先进行产品审核，由供应商检验员执行，审核人员做监督，审核过程中审核员要重点关注公司搜集的不合格内容，并对照供应商提供的全项目检查报告检查测量、试验产品的符合性和适宜性。如果产品审核发现了不合格，自然就是过程审核关注的焦点。

◎ 过程审核，按照供应商质量能力评定准则过程审核部分，结合ISO9001的要求，并考虑TS2适用的要求进行，在审核时审核员应结合供应商质量方针、各部门的经营目标，关注公司搜集的各类不合格的纠正措施、产品审核中发现的不合格源头。另外关于供应商如何应对公司每年的降本战略，是通过哪些方面来实现降本，这也是审核人员关注的重点，因为通常采购部只关注降本目标的完成情况，对降本背后的内容并不关注。

◎ 体系审核通常不单独进行，只是穿插在过程审核中评价，通过产品审核和过程审核的结果来给出结论。

◎ 完成质量能力审核报告，包含产品审核、过程审核、体系审核、改进计划等。

◎ 审核末次会议，应给予供应商适当的鼓励。

◎ 必须介绍审核中发现的不符内容，并进行解释，会议必须确定改进期限。

审核供应商的不符合项一般会出现在哪些地方，SQE从审核角度去开不符合项或者发掘不符合点，包括：

一、设计与开发

• 客户特殊要求没有得到识别或实施

• 特殊特性（包括产品和过程）没有识别并控制

• DFMEA或PFMEA没有考虑到潜在的或已发生的失效

• 特殊特性的符号没有在过程文件中标识

• PFMEA和控制计划之间缺少联系

• 无法证明PFMEA和控制计划是动态文件

• 最高管理层没有参与阶段性评审

• 过程能力没有针对新过程进行评估

• PFMEA中“S”、“O”和“D”的评分不正确

• 部分性能试验条件与客户要求不相符

二、质量管理体系总要求/质量手册

• 质量管理体系中的过程没有得到识别

• 过程之间的顺序及相互关系没有规定在质量手册中

• 对所识别的过程没有规定其业绩指标

• 没有对过程业绩指标进行监视

• 过程业绩指标与质量目标之间缺少联系

三、管理评审

• 最高管理者没有参与管理评审

• 没有识别组织内的过程

• 没有制定过程绩效指标，也没有作为管理评审的输入

• 没有考虑客户的特殊要求

• 没有考虑对体系，产品和资源的改进

• 没有对改进措施进行监控

• 输入没有覆盖标准里的要求

四、采购/产品批准过程

• 没有将与原材料和零配件有关的特殊特性传递给供应商

• 没有规定和执行对供应商生产批准过程的要求

• 所选择的供应商没有经过认可，或在供应商发生改变，迁址等变化后没有对其重新认可

• 没有对供应商进行质量体系的开发

• 没有对供应商的供货表现进行监控，没有监控额外运费

• 没有就产品的接受准则与供应商达成一致

五、生产和服务提供的控制

• 作业准备没有进行验证

• 控制计划中规定的控制方法与作业指导书中规定的不一致，并且没有落实在实际生产过程中

• 生产计划不是订单驱动，并且没有对其完成情况进行监控

• 没有按照作业指导书中规定的过程参数的要求对其进行监控

• 没有对过程控制文件中表明的特殊特性进行过程能力的监控

• 对统计控制图中的异常状况没有进行分析

• 对生产工序中产品进行的检验不能满足产品的要求

• 当生产过程不稳定或过程能力不足时没有采取措施

六、标识与可追溯性

• 组织内过程中存放的产品没有标识

• 标识中没有检验和试验状态

• 无法对生产的产品做到追溯性，特别是安全性

• 对有存储期限要求的产品或原材料在生产周期中没有标识其时间要求

• 不合格或过期产品没有及时标识

七、监视与测量装置的控制

• 没有提供符合要求的校准记录

• 测试软件没有进行校准

• 没有依据产品要求制定监视和测量设备的允许准则

• 无法做到校准结果与国际和国家标准的追溯性

• 对于内部校准，没有内校记录

• 没有制定内校规范，内校记录里没有体现标准器具

• 限度样品没有定期确认

• 没有对控制计划中规定的测量系统进行测量系统分析

• 所用的外部计量机构没有通过实验室认可

八、能力、意识和培训

• 岗位能力要求没有确定

• 没有根据培训需求制订培训计划

• 从事与产品质量有关的工作人员不能证明是胜任的

• 培训计划没有考虑所有员工，包括临时工和转岗员工

• 没有建立方法测量员工意识

• 生产中员工的安全性与伤害风险

九、不合格品控制/纠正/预防措施

• 不合格品没有及时隔离

• 不合格品的让步接受没有得到客户的批准或组织内的批准

• 没有针对顾客关心的问题或组织中关键的问题对所发生的不合格制定优先减少计划

• 对不合格采取纠正措施没有进行原因分析

• 纠正措施不具备可行性

• 没有对纠正措施的有效性进行验证

• 不合格原因和纠正措施没有反馈回FMEA，并且没有考虑到类似产品

• 没有考虑预防和防错方法

十、持续改进

• 与纠正措施的概念混淆

• 没有分析现状，也没有制定新的目标

• 没有从组织整体质量管理体系或制造过程中考虑持续改进

◎ 审核结束后给出审核报告，包括：

• 供应商的评价、质量能力报告、改进计划。

• 审核前整理的反映业绩的资料，供应商的整改有效性验证报告（指公司搜集的不合格，并非审核中发现的不合格）然后分发给有关部门和人员。

◎ 对供应商的改进计划的实施进度进行跟进和验证。

◎ 验证结束，本次审核完成。

1）质量是做出来的，不是检查出来的

现场审查的第一印象就是，现场的整理整顿进行的如何？干净整洁的环境，会让工人心情愉悦，态度端正，对产品的责任感也会提升。原料、良品、废品、工具，都有自己的所在，不慌不乱，就在那里。生产工人、现场QC，都有自己的目标，不慌不乱，也在那里。

2）第一印象之后，我们进入主题

这里我们针对对质量和卫生都有一定要求的物料的供应商审查。

在基础设施中，生产设备的配备和维修保养就不赘述，建议观察下现场的防虫防鼠设施，有无安装灭蝇灯、有无放置粘鼠板，是否处于正常工作状态？

有没有根据需要安装紫外灯或臭氧发生器？

紫外灯管被管理么？多久更换？

整个工作区域的照明如何？检查区域和岗位的照明要求，要比正常工作区域的稍高一些。

3）现场QC

走在生产现场，我们会经过一条条生产线，这时建议凑到近处去看一下生产线上有没有放置标准品或标准书、作业指导书等，有的企业还会设置专门的留样品放置区。

建议和现场QC沟通，问他如何首检、如何巡检，再看一下他当时的检查记录表，做不做、做的好不好都一目了然。如果可能的话，这个时候还可以随机记录现场工人、QC的工号或者姓名。

在制造现场，也建议记录下现场使用的原料的品目、批号、供应商。

4）实验室

走过了车间，我们还会进到实验室。

首先看下是否配备了必要的设备，这也是对审查人员自身的一个要求，他必须对产品有一定的了解，知道产品的关键控制点。

其次要看下检测仪器是否在有效的检定校准周期内，查看一下相应的报告也是有必要的。一般在实验室，都会在设备或仪器旁边张贴标准操作方法，我们可以邀请实验人员进行一下讲解或者演示，一方面确认测试方法的可靠性，另一方面也可以了解实验人员对仪器的熟悉程度。

5）仓库

5S活动、物料的仓储保管、批次管理、可视化管理，很多信息都在这里可见一斑。

首先，物料的保管和保存是否有一定的要求，湿度、温度、堆叠高度，仓库现场是否满足这样的要求？

是否有检测仪器和记录？

仓库中的良品、不良品是否分开放置？

我们并不主张一定要划区域，场地条件有限的，也可以采用标识管理，只要达到区分的效果即可。

对于仓库里的物资，有无台账？

有没有顾客提供的物料，对于这部分物料又是如何进行管理？

对于生产物资，有无检测状态标识？

是否进行先入先出管理，如何实现？

这时，建议随机记录原料和成品的批次号备用。

6）会议室

开始下一阶段的文书检查，这时在现场记录的信息就要发挥作用了。借用这些信息，我们可以了解企业日常质量管理工作的开展情况。通过原料可以引申出供应商管理评价，物料的入库检查，不合格品处理；通过成品可以了解到企业的追溯性管理；通过人员可以查看企业对人力资源的管理，人员的岗位要求，资格证书，培训记录等。

接下来，分享完整版《供应商审核》培训教材，欢迎收藏学习！

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