日产是如何进行现场管理改善（GK）的？

日产现场管理（GK）是日产生产方式的重要组成部分，誉为日产生产管理的基石。其基本思想是以品质管理为核心，彻底消除浪费。为达成这一目标，GK采取了以下几方面的措施：

1、标准化。一切工作均有基准，GK诊断的起点即是基准的有无。以标准为基础，围绕PDCA的良性循环，确立一种绝对不会倒退的管理体制。让工作标准化，遵守已确定的标准，是否遵守这个标准在作业观察中可作检查，如果不能遵守标准，就应通过追寻原因采取措施以谋求工作的稳定化。

2、异常的管理。为了实现基准定义的状态，将已发生问题的原因分类成4M，再分析其真正的原因，从源头加以改善，使相同的问题不再发生。处理问题的方法中，可分类成：为了立即防止问题的发生或不合格品流向下一道工序的“暂定对策”及针对问题根源的“恒久对策”。

3、预知性管理。在问题发生之前，预先整理出所能想到的会影响生产的问题的原因，并制订防患于未然的对策。4M发生变更时，新产品、新工艺、新设备投用时，都需要进行预先管理。

4、显现化。GK无限追求显现化，使管理工作可见、管理效果可见。

这些管理理念贯穿于班组管理充实度、标准作业书等十二个文件夹中，也贯穿于Q、C、T、S、M等各项管理目标中。

对GK推进的建议：

• 设立项目组，由生产部经理任组长，生产管理人员、班组长、质量部参与，以项目管理方式运行；

• 项目指定人员负责表单设计和逻辑梳理，提出推进计划表供讨论；

• 挑选最独立、最容易实施的部分优先实施，全部得到落实并顺利运行一定时间后再推另外的部分；

• 实施过程中对班长进行全面指导（不能代做），定期检查；

• 由项目组织定期进行GK自诊断；

• 总经理参加项目各类活动，必要时进行班组沟通和加强宣传。

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