产品开发流程5个阶段详解，附培训教材！【QualityIn质量学院】

新产品设计开发与产品质量策划（APQP)

一、项目确立阶段

1、市场信息收集

公司最高决策层根据客户的要求和市场部预测确定新产品的发展方向，由市场部从客户取得新产品的订单、合同或协议后，搜集产品的相关资料，如技术协议及相关法规，产品规范含外观、 性能、功能、配合尺寸等。经分析草拟编制《项目开发建议书》交产品研发部。

市场部输出书面文档

2、项目初期评审

研发部对顾客或相关资料和拟开发项目进行可行性评审，并形成《可行性评价报告》，可行性评价包括：可行性评估包括：产品开发设计可行性评估：材料、性能、外观、尺寸、工具、生产技术、设备、开发周期。

二、客户技术要求转化阶段

1、研发经理召开开发会议，组织成员编制《产品开发计划表》，包括研发各段划分及任务安排、各阶段的评审、验证、确认活动的安排，必要时包括产品认证（如3C认证等）；

2、研发部组织成员对产品各功能模块的研发方案进行策划，编制详细的产品功能模块研发方案，并组织相关成员对方案的完整性和正确性进行评审和验证，编制《开发计划评审报告》，

3、研发部输出书面文档：电原理图、元器件清单、印制板图、硬件设计说明、软件流程图、软件清单、软件设计说明、结构设计示意图、装配示意图、面板铭牌图、包装设计图、产品说明书、合格证、装箱单。

三、样机阶段

样机分设计、试制、试验、定型阶段。如中间过程评审不能通过，则需要反复进行改进设计、试制、试验直到产品鉴定确定小批试生产用图。

1、过程评审：

① 评估生产的品保系统

② 评估生产的技术力量、检测能力、环境条件、生产能力

③ 评估供应商

2、输出书面文档：工艺流程图初案、作业指导书初案、产品包装规范初案、PFMEA初案、工装、治工具的制作方案

3、样机定型确认

外观：气泡、色差、变形、丝印、表面粗糙度……

尺寸：重点尺寸依图纸资料参数：是否符合特殊特性清单

功能：是否满足要求材料：是否依规格选用

其它要素确认：图纸、文件、检测器材、工装夹具、模具

四、试生产阶段

1、试生产前准备

当改进设计、试制、试验结束，经评审通过后即可进行小规模的生产技术准备。主要包括工艺设计、自制设备及工装的设计制造，外购设备订货、协作件的配套选点，生产用原辅材料的采购等。

2、组织试生产团队成员

研发工程师、工艺工程师、生产主管/经理、品保工程师、设备工程师

NPI工程师对试产准备情况进行确认，包括人员、设备、物料、过程流程图、工艺规范、作业指导书、工装夹具、模治具、生产环境等方面的确认， 按照试产计划进行试产并收集生产数据

3、试生产评审

参加部门：研发部、工程部、品保部、生产部、采购单位

评审要素：1、外观要求2、性能3、功能4、工装治具5、生产条件的

小批试生产之后要递交给客户进行评审报告，评审通过之后，产品、工艺、装备等各项技术文件经修改后即可转为正式生产用文件。

4、技术部门输出书面文档

《正式归档BOM、图纸》、《生产流程单》、《培训材料》、《作业指导书》、《质量控制计划》、《产品可靠性测试计划表》、《检测数据记录表》、《测试数据记录报告(S2P)》、《工装清单、图纸》、《3C报告》、《新产品成品检验规范》、《新产品试产报告》、《小批量/转产评审表》、《工程变更申请单》、《会议记录》

五、量产阶段

在产品批量投产前必须完成研发部门向生产部门交接准备工作，包括技术资料、设备、物料、工装夹具、模治具的准备情况、试产目标达成情况、量产目标设定情况、试产问题整改情况等确认符合后则签核《小批量/转产评审表》，项目开发进行量产阶段。量产后，即进入产品维护周期，提升产品品质阶段。进行纠错性维护和完善性维护。

后期生产阶段品质的控制

产品的持续改进方法：PDCA

计划方案 ⇒ 实行 ⇒ 计划和实绩的差异 ⇒ 修改计划管理的小失误･･･循环 Plan ⇒ Do ⇒ Check ⇒ Action （Ｐ・Ｄ・Ｃ・Ａ）

Ｐ：Plan计划･･･为推进工作而制定的计划（作成目标、工作的推进方法）

Ｄ：Do实施･･･按计划推进工作（包含教育、训练的实施）

Ｃ：Check确认･･･确认实施工作的结果

Ａ：Action处置･･･根据工作的结果，有必要时加以处理和修正。

总结：