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浪费后的“浪费”,怎么选择?
丰田提出的七种浪费之一是制造次品的无效劳动和浪费,不合格品被制造出来,已经“完成”了“人、机、料”的浪费,对这些不合格品的后续处置无疑是浪费后的继续“浪费”,这些继续的“浪费”活动还有哪些呢?
百姓过日子,有“新三年,旧三年,缝缝补补又三年”的节约美德。对待不合格品,“缝”还是“补”呢?“缝补”后还能交付顾客么?这真是个“囧”题啊!
通常,专业人员会从不合格的影响、技术可行性和经济可行性等方面评估选择不合格的处置方式,包括按现状使用、返工、返修、拆解回用部件和报废。
如果报废的损失大于“缝缝补补”的浪费,那还是有挽救价值的,当然,如果顾客同意让步接收,对于供方是浪费最小的,但在顾客处的商誉损失就无法评估了。
针对产品的不合格项目,合理可行的处置方式在实践中不断明确并随着现实条件的变化而调整。普遍而言,哪种不合格对应哪种处置方式在企业内部有经验的人员中是有共识的,如果出现了新的不合格项目,按照上图流程走几遍,也就可以确定了。
在ISO 9000:2015 质量管理体系-基础和术语中,针对以上有关措施的术语解释如下:
关于“拆解回用”,理解为:将不合格品拆卸到装配前子零件或过程子总成状态,并回用其中的部分或全部零件。
在以上术语中,“返工”和“返修”是经常需要对比解释的,结合术语解释和下图,可以更好地理解二者之间的区别。
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浪费后的“浪费”,怎么控制?
虽然说不合格品的处置只针对不合格项目,但作业的技术含量可不低,返工、返修、拆解操作不当,可能会产生更多的不合格,导致必须报废,就连报废也要确认“一废到底”,判定为报废的产品发送给顾客或售后市场的情况也是常有发生的。
1、FMEA、控制计划、作业指导书,一个也不能少
对于产品的不合格项目进行的返工、返修、拆解过程,应利用风险分析(如FMEA)方法评估过程的风险。
应有一个已经文件化的确认过程,控制计划或者其它形式,用于验证返工、返修、拆解的过程和结果。
应制定包含重新检验和可追溯性要求的返工、返修、拆解作业指导书,以及包含可追溯性的报废作业指导书,并易于被适当的人员取得和使用。
2、独立的处置区域
为避免和正常制造过程中的产品混淆或造成破坏,影响正常生产节拍,除极简单、低风险的操作允许在线实施,返工、返修、拆解的处置作业建议使用独立区域、处置工具、料箱料架等专用设施。
3、独立的确认过程
返工、返修或是拆解回用产品需要有一个额外的独立确认过程(第2个人或设备),100%检验,确保产品符合处置要求。
4、合格的授权人员
实施返工、返修、拆解作业的人员应具备满足的要求的技能,以及对质量标准的充分了解和掌握,作业培训、上岗资质都应满足策划要求。返工、返修或是拆解回用产品质量状态确认的第二人、处置后产品放行的批准人和报废产品的确认人也应是具备资质、并被授权的人员,以保证处置后产品不会对后续过程或顾客造成不良影响。
5、处置后产品返回原工位或之前
从正常工艺流程上取出的产品重新回到生产线,返回点必须在离开工位或之前,以确保执行控制计划中规定的所有检查和测试项目。如不能在离开工位或者之前返回,必须经过批准的检查程序以保证所有的检查和测试项目的符合性。
6、及时的顾客沟通
在产品返修之前应获得顾客批准,如顾客有要求,在产品返工之前获得顾客批准。
无论何时,当产品与当前顾客批准的不同时,在进入下一过程前,应提前通知顾客。
若无顾客提前批准,组织不得将不合格品用于服务或其它用途。
7、可追溯的标识和记录
对不合格品的处置记录最重要的是确保可追溯性,保证能够追踪后续的使用情况,或者发生问题时利于分析问题采取遏制措施。应记录与产品处置有关的信息包括不合格描述、数量、处置方式、处置日期和责任人、结果确认日期和责任人、放行日期和批准人、返回生产线时间等。
对于按现状使用和返修产品,还应跟踪并记录使用信息,必要时,报告不合格产品的使用起点和断点。
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