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如何处理仓库的呆滞物料，是当前仓储管理一项重点和难点。呆滞物料指储存在仓库太久已经没有使用机会，或者即使有机会使用，但使用的量极少，而且太多的存量有变质的可能，有可能因陈腐、劣化、变更等情况已不适合使用，需专案处理的料品。这些呆滞物料会降低企业的收益。本文一起看看仓库呆滞物料管理办法。
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什么物料是呆滞物料？
呆滞就是不流动，物料呆滞多久才是呆滞？由于不同行业的特点也不同，不同企业对呆滞物料的定义也各有差异，下面的 P/O/E/S/Z 模型供参考：P: Pipeline，管道库存，正常的库存，在7天之内能被消耗的库存；
O: Overage，7-90天能被消耗的库存；
E: Excess，在90-180天会被消耗的库存；
S: Suplurs，在180-365天会被消耗的库存；
Z: Zero，在365天仍不能被消耗的库存；
可谓标准不同，说法各异，有的把物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。
呆滞物料产生的原因
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呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的？① 市场预测不实，生产准备物料过多，造成呆料与旧料；② 客户订单取消，但计划部物料采购已经完成，无法替代使用时成为呆料、旧料；③ 订单时产品标准不清，致使生产出来的产品退货，返修过程产生呆料与废品；⑤ 等到准备生产时才发觉设计错误，因此准备的一部分物料变成呆料。当变更设计时，没有及时修正采购活动或存量就会造成呆料的产生；⑥生产线的管理不善，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料；呆滞物料的处理策略
产品部因为工艺或客户的需要，对公司产品进行变更，变更时必须填列《工程变更通知书》，由PMC确认该物料是否有库存或在途。采购接到《工程变更通知书》，第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。同时，PMC在填列《呆滞物料处理清单》前，组织产品部、生产部、销售部、资材部召集碰头会，制定呆滞物料的处理措施。对于工程变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。当客户改变或取消订单，销售部门要在第一时间通知资材部、生产部，由资材部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量。销售部门要根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。PMC取消订单并发出退仓通知，生产部完成退仓，仓库填列《呆滞物料处理清单》，送生产副总或总经理做出处理意见，依此意见由仓库负责暂存或报废。如果是因为销售人员预测不准，公司多订或者错定一些物料造成呆滞，应改进预测方法。滚动计划法利用"近细远粗"原则，定期修正计划，是一种不错的方法，但并不是万能的。重点是通过客户的历史销售数据、经营能力、库存情况及市场变化等情况，对市场需求做出预测，为此客户经理要加强对客户的订货进展情况进行分析、及时做好相关的沟通、督促和指导，以确保客户能按照预测数量进行订货，提高订单履约率和预测准确率。另外，公司营销策略及每日库存应及时告知客户经理，确保客户经理在采集市场需求订单时的盲目性，积极开展市场需求预测工作，不断调整计划合同，使计划方式逐步向市场方式靠拢，使市场需求预测量更加贴近实际需求量。客户退货的成品，客服部应第一时间通知资材部和财务部。售后部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交销售部。只需返修即可再次发货的，PMC应安排生产返修，并由成品仓办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，PMC应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过三个月，需资材部填列《呆滞物料处理单》，送总经理给出处理意见，并由仓储负责落实。
采购宽量由PMC来制定并适时更改，只能对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料设定采购宽量，其目的是为了补充安全库存量。PMC至少每月检讨和排查一次该宽量及安全库存量，系统数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不设采购宽量，也不得设安全库存量。对于该宽量或安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。如该宽量、安全库存量一直未能消化，而变成呆滞物料，如果存放时间超过六个月，则由PMC填列《呆滞物料处理清单》送总经理审批，由仓储依此执行并存档。总之，对呆滞物料的产生需要追根溯源，做到提前预防和发现呆滞。对于已经产生的呆滞物料，要想法调剂处理，将损失降为最低。处理的方式无外乎：拆用、修改再用，如整形、重烤漆等；在不影响功能、安全及主要外观前替下代用类似物料；和供应商协调退换甚至打折退换；找机会转让给其他供应商及客户（现在帮助处理呆滞物料的公司很多）；实在不行，可以作为废品变卖。各相关部门呆料的预防措施
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加强销售计划的稳定性，对销售计划的变更要加以规划，切忌使销售计划变更频繁，使购进的材料变成仓库中的呆料；
客户的订货应确实把握，尤其是特殊订货不宜让客户随意取消，否则材料准备下去，容易造成呆料；
消除客户百分之百的优先主义，客户预订的产品型号或规格应减少变更，尤其是特殊型号和规格的产品更应设法降低客户变更的机会，否则会造成很多的呆料；
销售人员接受的订货单、内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送至商务计划部门。
加强设计人员的能力，减少设计选择错误的机会，不至于因设计错误而产生大量呆料；
设计力求完整，设计完成后先经过小量完整的试验，才能大批订购材料；
设计时要尽量使零部件、包装材料等标准化的努力，这样就可尽量避免零部件与包装材料种类过多而使呆料增加。
加强产销的协调，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理，如此可减少呆料的产生；
生产计划的拟订应合乎现状，若生产计划错误而造成备料错误，自会产生呆料；
生产线加强发料、退料的管理，则生产线上的呆料自然会减少；
新旧产品更替，生产计划应十分周密，以防止旧材料变成呆料。
材料计划应加强，消灭材料计划失常的现象；
对存量加以控制，勿使存量过多，以减少呆料发生；
强化仓储管理，加强帐物的一致性。
减少物料的不当请购、订购；
加强辅导供应厂商，呆料现象自可降低。
呆滞物料除了占用企业宝贵的仓储资源和流动资金外，超过保质期的物料价值会快速贬损；所以，呆滞物料的处理需要及时，才能进行更好地控制仓库剩余材料消化库存，合理地利用公司成本。仓库呆滞物料管理办法流程
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1、每月的5号前资材仓库要负责统计好上月产生的呆滞物料，并提供《呆滞物料明细表》将其分发给到各个相关部门。
（1）每月5号前资材仓库提供的呆滞物料包括呆滞成品、半成品、原材料的《呆滞物料明细表》。
（2）上月各个部门没有按时间完成以及没有按照自己出具的方案和处理时间完成的，资材仓库统计好发给到各相关部门。
2、品质部接到资材仓库的《呆滞物料明细表》后需两个工作日内对呆滞物料开展品质检验，判定其品质情况。
3、资材PMC核对《呆滞物料明细表》中的物料是不是可以在现有订单中使用。
（1）两个工作日内资材PMC对原材料，要对半成品进行处理回复。
（2）一周内资材PMC要对成品处理回复。
4、资材采购针对《呆滞物料明细表》不能在订单中使用的呆滞原材料，联络供应商是不是可以进行退换料处理，或低价进行出售等处理方案，同时要标明完成的时间。
5、技术中心针对《呆滞物料明细表》中尚待处理的呆滞物料，提出处理方案。
6、如果以上流程都无法处理的呆滞物料，由资材仓库填写《报废申请单》，由上述各部门经理，主管会签后走报废流程，《报废申请单》最后交财务存档。
7、一年以上没有进行处理的呆滞成品，由资材经理报董事长处理。
精益生产管理对仓库进行改善时，主要目的是优化其仓储能力使其能够满足企业长期发展需求；优化企业物料减少车间物料堆放，使其能够满足精益生产的需求：从收货，仓储，供料，到成品的入库到发运，使仓库物料操作流程得到简化，来提高工作效率。
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