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样品来源是关键
除上述问题之外,还有一个被供应商常常使用的原因,就是“调试件被混在了合格件里报交”。这也是被很多主机厂的SQE们所深恶痛绝的一个说法。我们常常会追问,你怎么确定那个件就是调试件的?零件上有追溯号吗?调试件的检验记录和追溯号相对应吗?即使真的是调试件被混入合格品的话,企业也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置摆放和标识、开机前检查确认、首件确认,等几个方面的管理方法加以原因分析和改进。而不是简单地归结为认为操作失误。
8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines,意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤;也可以称为TOPS(TeamOriented problem solving)即团队导向问题解决方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司,全球化品质管制及改善的特殊必备方法,之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤,但在实际应用中却有9个步骤:
D0:征兆紧急反应措施
D1:小组成立
D2:问题说明
D3:实施并验证临时措施
D4:确定并验证根本原因
D5:选择和验证永久纠正措施
D6:实施永久纠正措施
D7:预防再发生
D8:小组祝贺
SQE在给供应商做8D报告的培训的时候,必须跟供应商讲清楚,作为供应商在撰写8D报告的时候,务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答:
D2-问题是什么?
D3~D6-问题如何解决?
D7-将来该问题如何预防
然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候,也务必保证以下的问题被如实回答:
1.对零件的知识进行了充分的论证
2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因
3.遗漏点已经被识别
4.确定与根本相匹配的纠正措施
5.纠正措施计划的验证已经被确定
6.包括了实施纠正措施的时间计划
7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。
8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下:
可靠性、设计验证DV、产品和过程确认、潜在失效模式及后果分析FMEA、控制计划CP、PPAP文件、SPC、DOE、QC7大工具
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